¿Cómo gestionar los reprocesamientos en producción?

Es un proceso que puede llevarse a cabo durante o después de la fase de inspección, y suele deberse a varias razones.

• Instrucciones no actualizadas - los operarios pueden estar utilizando manuales que no estén totalmente actualizados con las modificaciones introducidas en el proceso de producción.
• Error humano - Un alto nivel de producción o aumentos temporales de la capacidad de producción pueden provocar errores en la línea de producción. Esto puede evitarse automatizando determinadas fases del flujo de trabajo o empleando más operarios para hacer frente al aumento de trabajo, por temporal que sea.
• Mal funcionamiento de la máquina - Por muy bien equipado que esté su equipo de mantenimiento, es probable que las máquinas produzcan errores de vez en cuando, lo que provoca retrasos en la producción y una posible necesidad de retrabajo. Merece la pena implantar o aumentar la frecuencia del mantenimiento preventivo de las máquinas para intentar reducirlo.
• Utilizar la herramienta o el material inadecuado - Si se cometen errores en la fase de selección del material, pueden surgir problemas más adelante.

Aunque las posibles causas de los reprocesamientos son comprensibles y, hasta cierto punto, simplemente forman parte del proceso de fabricación, no dejan de tener un impacto negativo sobre OEEcostes de producción y, en general, productos de mayor calidad.

Aunque los retoques pueden ser necesarios en contadas ocasiones, es aconsejable reducirlos al mínimo. A veces, tan sólo dos retoques de un producto pueden convertirlo en chatarra. Por lo tanto, evitar las repeticiones debería convertirse en una prioridad para toda la empresa. Es importante que se gestionen bien mediante un proceso claramente definido para reducir al mínimo los trastornos y el impacto global.

Definición y documentación de defectos y modificaciones

El primer paso del proceso consiste en preparar los datos maestros de los defectos, empezando por la información básica, que incluye el nombre del defecto, el código del defecto y la categoría del defecto. Una vez completada esta etapa, hay que pasar a proporcionar información más detallada de lo que ha funcionado mal, incluyendo pruebas fotográficas y descripciones digeribles que puedan entender fácilmente todas las partes implicadas en el flujo de trabajo.

Tras la preparación de la documentación de los defectos, éstos deben asignarse a los artículos, al grupo de artículos o al tipo de operación. El último paso de la definición de la documentación es preparar el flujo de trabajo.

Esto significa esencialmente que, tras detectar un defecto específico en una operación concreta, debe haber instrucciones claras escritas para guiar a los operarios con respecto a los cambios en el flujo de trabajo:

• Chatarra - hay casos en que los productos deben desecharse por completo, ya que los defectos detectados pueden no tener solución o ser demasiado difíciles o costosos de subsanar para el cliente en cuestión,
• Vuelva a trabajar - si el producto en cuestión se considera adecuado para ser reelaborado, deberá indicarse claramente el artículo/lote de la operación y enviarse a la operación o máquina adecuada.

Por supuesto, para acelerar el proceso de revisión y detección, las etiquetas de revisión deben imprimirse automáticamente, y los mismos defectos deben agruparse en una orden de producción mayor y resolverse juntos. Esto aumentará la eficacia y evitará más retrasos evitables en el proceso de producción.

Por otra parte, la producción de cantidades excesivas de chatarra afecta gravemente a la OEE de cualquier empresa. Por lo tanto, es importante mantener el rechazo al mínimo para garantizar una puntuación óptima de su línea de fabricación. Dicho esto, es inevitable que se produzcan desechos en cierta cantidad, y planificar esto puede ayudar a mantener el sistema de producción funcionando lo mejor posible.

Gestión de retrabajos - apoyo durante la detección de defectos

El operario debe recibir apoyo durante el proceso de detección de defectos. Este apoyo puede prestarse a través de los siguientes medios:

• visualización de recordatorios para la detección de defectos tras algunos eventos (lanzamiento de la producción, averías, fallos, etc.), tiempo (15 minutos, 1 hora, etc.) o piezas producidas (100/1000 piezas producidas, etc.),
• mostrar instrucciones con documentos, películas, imágenes, etc., para que el proceso sea lo más sencillo posible para todos los implicados,
• notificación automática de defectos si se puede leer desde el PLC y manual si no (con localización opcional apuntando al dibujo/imagen del artículo),
• después de que se produzca un defecto, ayudar a tomar una decisión respecto a la reelaboración o el desecho,
• Gestionar el flujo de reprocesado: qué procesos de producción deben aplicarse si se notifica el defecto en una operación concreta. El usuario debe decidir a qué operación debe volver un artículo defectuoso,
• plan en los bloques RTS o APS para los reprocesamientos.

Para mantener los costes bajos, también merece la pena no sólo hacer copias de seguridad digitales de los archivos en papel, sino sustituirlos por archivos digitales. El uso de archivos en formato digital también facilita mucho el seguimiento de las revisiones, lo que garantiza que los empleados consulten la información más actualizada y precisa en todo momento. Invertir en programas de gestión de proyectos también puede reducir el riesgo de pedir componentes incorrectos o construir con un nivel de revisión antiguo.

Análisis de los reprocesamientos que influyen en la OEE

Dado que los reprocesamientos influyen en la OEE y aumentan los costes de producción, debe preparar un plan de reducción. Existen varios diagramas de Pareto que pueden ayudar a comprender y analizar las causas fundamentales de los reprocesamientos, como el reparto de reprocesamientos para toda la instalación o departamento. Otra causa sería el reparto de reprocesamientos en una línea de producción, una máquina o un artículo concretos. Además, se puede utilizar la cascada de OEE, que muestra la contribución de los reprocesamientos en las caídas de OEE.

Las dos formas más comunes de incluir el retrabajo en la OEE son:

1. Tratar el tiempo necesario para el retrabajo como tiempo no programado. En ese caso, los reprocesamientos no afectan a la OEE, pero reducen el TEEP. Esta opción parece más razonable en los casos en que los reprocesamientos se realizan en lotes después de la producción. La OEE se reduciría disminuyendo el factor de calidad cuando la pieza fuera la primera en el proceso de producción.
2. Tratar el retrabajo como una nueva materia prima que vuelve a la operación especificada en la tecnología. Este enfoque afecta a la OEE. Hace que todos los coeficientes se calculen una segunda vez. Esta opción parece la más razonable en el caso de que las reparaciones se realicen durante la orden de fabricación en curso. En este caso, debería vigilar más de cerca las piezas reparadas para evitar una situación en la que se reparen artículos repetidamente. Puede considerar desechar artículos después de 2-3 repasos.

¿Cuáles son las ventajas de gestionar los reprocesamientos?

La gestión adecuada de los reprocesamientos permite controlar mejor el progreso, el tamaño y el tiempo dedicado a la producción reprocesada, con el fin de optimizar mejor los procesos y mejorar la productividad. Además, establecer un flujo estandarizado de retrabajos puede ayudar a minimizar el impacto en la OEE de la empresa y garantizar que las futuras incidencias se traten con eficacia y eficiencia.

Adoptar una postura proactiva en lugar de reactiva y anticiparse a cualquier posible problema de control de calidad puede ayudar a que las cosas funcionen lo mejor posible con los mínimos retrasos.